Conformal coating de silicona Konform SR

La medición del espesor del revestimiento de conformal es esencial para garantizar una aplicación adecuada y el cumplimiento de los requisitos especificados. Se utilizan varios métodos para medir el espesor, y la elección del método puede depender del tipo de revestimiento de conformal y el nivel de precisión requerido. Estos son algunos métodos comunes:

• Medidores de espesor calibrados: estos son dispositivos portátiles que utilizan métodos no destructivos para medir el espesor del revestimiento. Por lo general, utilizan principios de inducción magnética o corrientes de Foucault para determinar la distancia entre la sonda y el sustrato, que se correlaciona con el espesor del revestimiento.
• Sección transversal e imágenes: este método consiste en cortar una muestra de la superficie revestida y examinarla bajo un microscopio. El grosor se puede determinar midiendo la altura del revestimiento en la vista de la sección transversal.
• Prueba ultrasónica: Los medidores de espesor ultrasónicos utilizan ondas de sonido para medir el espesor del revestimiento. El dispositivo emite pulsos ultrasónicos y el tiempo que tardan las ondas en rebotar desde la interfaz sustrato-revestimiento se utiliza para calcular el espesor.
• Fluorescencia de rayos X (XRF): XRF se puede utilizar para medir el espesor de los revestimientos de conformal. Implica analizar la intensidad de los rayos X emitidos por el material de revestimiento debido al bombardeo de rayos X. El grosor se determina en función de la profundidad de penetración de los rayos X.
• Método de capacitancia eléctrica: este método utiliza el cambio de capacitancia entre electrodos colocados en lados opuestos de la superficie recubierta. El grosor del revestimiento afecta la capacitancia, lo que permite la medición indirecta.
• Método de diferencia de peso: para algunas aplicaciones, el espesor se puede estimar midiendo la diferencia de peso de un sustrato antes y después del revestimiento. Este método es más adecuado para revestimientos más gruesos.

Antes de elegir un método específico, es importante considerar factores como el tipo de material de revestimiento, el tamaño y forma del sustrato, precisión de medición requerida y si las pruebas destructivas o no destructivas son aceptables para su aplicación específica. Además, es esencial calibrar el equipo de medición y seguir las pautas del fabricante para obtener resultados precisos y confiables.

IPC-CC-830 es un estándar de la industria centrado en revestimientos de conformal para conjuntos de cableado impreso, mientras que MIL-I-46058 era una especificación militar para compuestos aislantes eléctricos utilizados en conjuntos de circuitos impresos, que desde entonces ha sido reemplazado por estándares más completos como MIL-STD-883 o estándares industriales adoptados como IPC-CC-830.

Sí, todos nuestros revestimientos cumplen con los estándares IPC-CC-830. IPC-CC-830 define los requisitos para los compuestos aislantes eléctricos, comúnmente conocidos como revestimientos de conformal, utilizados para proteger las tarjetas de circuito impreso y los ensamblajes electrónicos de factores ambientales como la humedad, polvo, productos químicos y temperaturas extremas. La norma describe los métodos de prueba y los criterios de rendimiento de estos compuestos aislantes para cumplir con los requisitos de la industria. Incluye especificaciones para las propiedades de los materiales, los procedimientos de aplicación y las pruebas de rendimiento para los revestimientos de conformal. Es posible que vea IPC-CC-830B, 830C, etc. La letra adicional se refiere a la revisión. Los cambios entre las revisiones generales no afectan a todos los tipos de revestimientos, por lo que los revestimientos a menudo no se vuelven a probar con el estándar más reciente.

1. Prepare la PCB: Asegúrese de que la PCB esté limpia, seca y libre de contaminantes. Límpiela con una solución de limpieza de PCB adecuada o alcohol isopropílico para eliminar la suciedad, los residuos de flux u otras impurezas que puedan interferir con la adhesión del revestimiento.
2. Seleccione el revestimiento de conformal: hay varios tipos de revestimientos de conformal disponibles, como acrílico (AR), silicona (SR) y uretano (UR). Elija un revestimiento que se adapte a su aplicación y condiciones ambientales específicas.
3. Elija el método de aplicación: los revestimientos de conformal se pueden aplicar utilizando diferentes métodos, que incluyen rociado, inmersión, cepillado o dosificación. El método que elija depende del tipo de revestimiento y de las capacidades de su equipo.
4. Rociado: Apto para producción a gran escala. Requiere una cabina de rociado especializada y una pistola rociadora para aplicar uniformemente el revestimiento.
5. Inmersión: implica sumergir toda la PCB en un depósito de revestimiento de conformal. Este método proporciona una cobertura uniforme, pero puede atrapar burbujas de aire.
6. Cepillado: La aplicación manual con brocha es adecuada para pequeñas producciones o retoques.
7. Dosificación: Aplicación del revestimiento mediante un sistema de dosificación controlado, que es útil para el revestimiento selectivo en áreas específicas. Asegúrese de aplicar una capa delgada y uniforme, evitando la acumulación excesiva, que podría provocar un espesor de revestimiento desigual o la encapsulación de componentes sensibles.
8. Enmascaramiento de áreas sin revestimiento (opcional): si ciertos componentes o áreas de la PCB deben permanecer sin revestimiento (p. ej., conectores, interruptores o disipadores de calor), utilice un material de enmascaramiento (p. ej., cinta Kapton o látex líquido) para proteger esas áreas durante el proceso de revestimiento.
9. Curado y secado: Permita que el revestimiento de conformal aplicado se cure y seque según las instrucciones del fabricante. Normalmente, esto implica dejar la PCB recubierta en un entorno controlado, como un horno, durante el tiempo recomendado.
10. Inspección posterior al revestimiento: después de que el revestimiento se haya curado, inspeccione la PCB para garantizar una cobertura adecuada y verificar si hay defectos, como burbujas, agujeros pequeños o revestimiento insuficiente.

Aunque los revestimientos de conformal pueden ofrecer cierto nivel de protección contra la descarga electrostática al proporcionar una barrera entre los componentes electrónicos sensibles y el entorno circundante, no están diseñados específicamente como medidas de control de la descarga electrostática.

El curado completo es cuando cumple con todas las especificaciones finales. Puede haber algo de desgasificación, pero estará duro y la adherencia es muy buena. Sin adherencia es, como su nombre lo indica, está libre de adherencia, por lo que puede moverlo a lo largo del proceso de ensamblaje.

Todas las organizaciones que utilizan productos químicos peligrosos dentro de sus instalaciones tienen la responsabilidad de equipar sus instalaciones y su personal para mantener los niveles de exposición por debajo del TLV. Las insignias de monitoreo personal se pueden usar para medir la exposición de un material específico. Luego, dependiendo del límite del umbral y la aplicación, la exposición se puede controlar con el PPE como cubrebocas, protectores faciales, respiradores e incluso overoles. Si no reducen la exposición por debajo del límite recomendado, deberá considerar una campana de ventilación especial o incluso una cabina de contención. Como puede ver, a medida que el límite de exposición desciende a un cierto nivel, el equipo necesario para utilizar el solvente de forma segura puede volverse poco práctico. En ese momento, su mejor opción es considerar una alternativa más segura.

La rigidez dieléctrica es una propiedad intrínseca del material y el voltaje soportado es una propiedad de la superficie que depende del grosor del material. Pueden ser ligeramente diferentes para materiales más gruesos, pero para el revestimiento de conformal, los dos números deben ser muy parecidos o iguales. Esto se debe a que probamos el revestimiento a un espesor de 3-5 milésimas de pulgada, lo calculamos y luego reportamos el valor por mil.

El conformal coating con trazador UV se puede inspeccionar con cualquier lámpara UV típica que tenga una longitud de onda de 320-380 nm.

Se puede utilizar tolueno o acetona como diluyente. Asegúrese de que sea anhidro; es decir, que contiene la menor cantidad de agua posible.

Aplique sobre una superficie limpia y sin humedad. Las zonas que no necesitan recubrimiento deben taparse. Aplicación: el recubrimiento se puede aplicar con rociado, cepillado, inmersión o por aspersión. Deje que el recubrimiento fluya alrededor de los componentes. Curado: curado a temperatura ambiente: una capa de 1.0 mil dejará de tener adherencia después de 15 minutos. El curado completo requiere 24 horas a 77°F (25°C). Curado por calor: 8 horas a 170 °F (77°C). Un recipiente de agua abierto colocado en la cámara de secado facilitará el curado. UV detectable para inspección de control de calidad. Eliminación: el recubrimiento puede quitarse sumergiéndolo en limpiador/desengrasante Electro-Wash® Two Step. Utilice el lapicero removedor de recubrimiento de conformación CircuitWorks® para eliminar en lugares pequeños. Después de instalar el nuevo componente, las zonas deben limpiarse y recubrirse.

Agítese bien. LA SUPERFICIE DEBE ESTAR LIMPIA Y SIN HUMEDAD. Las zonas que no necesitan recubrimiento deben taparse. Recubrimiento: rocíe de arriba a abajo, deje que el recubrimiento fluya alrededor de los componentes. Gire la placa 90° y repita el proceso 2 o más veces. Si la boquilla se tapa, límpiela con disolvente o use una boquilla nueva. Curado: una capa de 1.0 mil dejará de tener adherencia después de 15 minutos. El curado completo requiere 24 horas a 77 °F/25 °C. Curado por calor: 8 horas a 170 °F/77 °C. Un recipiente de agua abierto colocado en la cámara de secado facilitará el curado. UV detectable para inspección de control de calidad. Eliminación: el recubrimiento puede quitarse sumergiéndolo en Electro-Wash® Two Step. Utilice el lapicero removedor de recubrimiento de conformación CircuitWorks® para eliminar en lugares pequeños. Después de instalar el nuevo componente, las zonas deben limpiarse y volverse a recubrir.

En casi todos los casos, el curado turbio o lechoso proviene del recubrimiento en condiciones de mayor humedad. La espuma blanca (de un aerosol) se produce de la misma manera. Tenemos las siguientes sugerencias:

1. Si es posible, permita que el sustrato y el material de revestimiento lleguen aproximadamente a la misma temperatura al aplicarlo.
2. Evite las aplicaciones con humedad relativa superior al 60 %. Los altos rangos de humedad decolorarán algunas resinas de recubrimiento y comenzarán a curar otras. Además del valor estético, sin duda puede afectar a la adherencia al material.
3. En particular en el caso del revestimiento de silicona, si la aplicación resultante es espumosa, aumente el punto focal de la lata, es decir, retroceda a unas 10 o 12 pulgadas del sustrato y dé 2 o 3 pasadas ligeras en lugar de una pasada intensa para revestir la placa.

Espesor de la película húmeda = Pies cuadrados por galón

0.1 mil = 16 040

0.5 mil = 3 210

1 mil = 1 600

2 mil = 802

3 mil = 535

4 mil = 401

5 mil = 321

6 mil = 267

7 mil = 229

8 mil = 201

9 mil = 178

10 mil = 160

Los recipientes de metal de 5 galones vienen con un pico emergente flexible para verter fácilmente. Los tambores de 55 galones son compatibles con surtidores estándar de 2".

Es posible que sea diferente según el estado, así que póngase en contacto con la agencia medioambiental de su estado para conocer las normas particulares de cada región. Como guía general, este es el proceso de acuerdo con las normas de residuos peligrosos 40CFR de EPA. La lata se tiene que poner a presión atmosférica o aproximarse a dicha presión para poder vaciarse. No es necesario perforarla, solo que se "aproxime a la presión atmosférica", es decir, vaciar el contenido de la lata hasta que ya no esté sometida a presión. Esto asegura que todo el contenido que sea razonablemente posible quede fuera de la lata. En ese caso se considera "vacío según RCRA". En ese momento se puede manipular como cualquier otro contenedor de metal de desecho, generalmente como restos de metal según las normas de reciclaje. Tenga en cuenta que la lata sigue considerándose un residuo sólido en este momento (no necesariamente un residuo peligroso).

Para saber la vida útil de un producto, puede consultar la hoja de datos técnicos (TDS), que se encuentra en la página del producto, o bien el certificado de conformidad (COC). Para descargar el COC, vaya a https://www.chemtronics.com/coc. Una vez que tenga la vida útil, tendrá que añadirla a la fecha de fabricación para fijar una fecha de caducidad. La fecha de fabricación puede ser identificada por el número de lote. En la mayoría de nuestros productos, el código de lote es una fecha de fabricación en formato de fecha juliana. El formato es YYDDD, donde YY = año, DDD = día. Por ejemplo, 19200 se traduce en el día 200 de 2019, o 19 de julio de 2019. Esta página web ofrece una explicación detallada y gráficos para ayudar a interpretar nuestros números de lote: https://www.chemtronics.com/batch-codes.

Es recomendable que adquiera el hábito de limpiar la válvula después de cada uso. Para ello, ponga la lata boca abajo y rocíe hasta que solo salga propelente. Si no hace esto, corre el riesgo de que se acumule recubrimiento seco en la válvula o el pulsador. Si se encuentra en el pulsador, puede cambiarlo por otro y ya debería funcionar. Si se encuentra en la válvula, es probable que ya no se pueda hacer nada para salvar la lata.